Actualidad Avipecuaria
Wednesday, 26 July del 2017

Ing. Agr. (M.Gca) Juan Irigoyen

Consultora Agroalma - Irigoyen@agroalma.com.ar / www.agroalma.com.ar



¿Implementación del HACCP en la producción avícola? sí, se puede

El flujo sistema de sanitización en producción, se considera a partir del momento en que el camión guanero vacío se presenta en la puerta de la granja, hasta que sale luego de haber cargado el guano y los residuos de la limpieza, o que los traslada al área de compost si está dentro de la granja.

¿Implementación del HACCP en la producción avícola? sí, se puede
Enero 18/2017
Lima - Perú
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La preocupación cada vez más creciente de los consumidores en la calidad de los alimentos que consume, ha llevado a los productores de alimentos a extremar los recaudos para ofrecer a éstos, más y mejores productos en una desenfrenada carrera por situarse competitivamente en la elección de consumo.

El método HACCP, desarrollado en su origen para la N.A.S.A. con el objeto de mitigar los peligros que podrían amenazar la inocuidad de los alimentos a ser consumidos por los tripulantes de las naves lanzadas al espacio exterior, presenta la posibilidad de extender sus principios y metodología a toda producción o servicio, si se considera como un peligro crítico, todo aquel punto que puede afectar un determinado atributo de calidad.

Llevando este concepto más allá e involucrando a toda la cadena alimentaria, puede así conceptualizarse que no solo es aplicable al proceso de transformación de las materias primas alimentarias que dan como resultado un alimento elaborado, sino también a la propia producción de las materias primas.

Como prueba de ello, he logrado validar la factibilidad que desde la granja a la mesa, un productor de huevos pudo garantizar atributos definidos de calidad y el más importante de ellos, la inocuidad. Esta elección no fue al azar pues a diferencia de otras producciones animales del mismo tipo, ésta tiene la característica de lograr un producto (el huevo) que llega en forma directa al consumidor, por lo que en contraste con las producciones de animales para carne o leche, no encuentra una etapa mediadora en la cual se mitiga una parte importante de los peligros para la salud originados en el establecimiento productor primario. Por tal motivo, este caso por su dramática exposición, lo he considerado apropiado para evaluar la factibilidad de aplicación del método HACCP.

Para ello, he evaluado los peligros en función de la afectación de la inocuidad del producto final (el huevo de gallina), si bien el método como veremos, permite a una organización que ya se encuentra bajo un sistema de gestión de la calidad, considerar como peligro cualquier otro atributo de calidad, como por ejemplo, robustez de cáscara, forma, limpieza, etc.

Como está demostrado en todo Sistema de Calidad, el compromiso de la Dirección de la Organización (propietario) es imprescindible para la obtención del objetivo planteado. Por ello el propietario asignó los recursos necesarios para ello y asumió el liderazgo del proceso de cambio. Razones de espacio no me permiten realizar el desarrollo explicativo del sistema HACCP, pero como síntesis puedo decir que utilicé los 7 principios que lo componen, así como los prerrequisitos, y los he adaptado en su aplicación al establecimiento, tal como se ha convenido en el marco del CODEX Alimentarius para pequeñas explotaciones. Asimismo, he seguido el criterio utilizado para la elaboración de Manuales de Calidad en la norma ISO y dejé un cuerpo principal, que se complementa con los anexos a los cuales referencia.

Como primer paso debí realizar una caracterización de la producción y definir los sectores que están involucrados en ella. En este caso fueron:

I. Sector cabañero (proveedor de las pollonas).

II. Sector recriador (proveedor de las pollonas listas para romper postura).

III. Sector balanceador (proveedor del alimento balanceado).

IV. Sector productor (la organización en la cual se aplicará el sistema).

V. Sector proveedor de insumos: embalajes, equipos, medicamentos, biológicos, sanitarios, implementos, etc.

VI. Sector proveedor de servicios: electricistas, mecánicos, vacunadores, despicadores, médicos veterinarios, transportistas, visitas, etc.

Luego, debí relevar meticulosamente las distintas operaciones que se realizan en el establecimiento y la forma en que se hacen, comenzando por el retiro de las aves de fin de ciclo, pasando por las tareas que se realizan a la espera de la llegada de las pollonas o las hembras de 1 día, la rutina diaria, la pelecha, el despique (si los hay), los procesos de limpieza y desinfección, el suministro y calidad del agua, alimento, medicación, mantenimiento, recolección de huevos, retiro de aves muertas o huevos rotos, el control de plagas, el monitoreo sanitario, etc.

Con estos elementos en consideración, debí encarar el Análisis de Peligros que podrá ordenarse de la siguiente forma:

1. Un estudio de las características del huevo propiamente dicho, su manipulación y acondicionamiento posterior hasta la llegada al consumidor, así como las diferentes utilizaciones que éste hará del producto, el tiempo estimado que permanecerá desde su compra hasta ser utilizado, la forma más común en que es almacenado, etc., para lo cual debí valerme de la información disponible en el país originada en los distintos organismos de salud o investigación y la bibliografía local.

2. Un Análisis del proceso de producción que para una mejor comprensión lo dividí en flujos de los productos o actividades que se realizan asincrónicamente e identifiqué los peligros que acechan. En este caso tuve en cuenta (no es limitativo y pueden considerarse otros adicionales en otras producciones):

a. Flujo de la gallina: Se considera el mismo a partir del momento en que el camión con las pollas recriadas se presenta en la puerta de la granja, hasta que la gallina finaliza su ciclo de postura o se muere durante la producción.

b.Flujo del huevo: Se considera el mismo a partir del momento en que el camión con los envases vacíos se presenta en la puerta de la granja y hasta que sale el mismo con los huevos en su interior.

c. Flujo del alimento balanceado: Se considera el mismo a partir del momento en que el camión con el alimento se presenta en la puerta de la granja (o que sale de la planta cuando ésta se encuentra dentro de la misma) y hasta que sale el mismo luego de haber descargado, así como la distribución del alimento a las aves.

d.Flujo sistema de sanitización en vacío (antes del alojamiento de las aves): Se considera la tarea de lavado y desinfección y comprende todos aquellos pasos o etapas de significación para la inocuidad, sea por la misma limpieza o por la desinfección. Vemos que hay varias etapas donde se interviene para asegurar una efectiva limpieza, que se combina primero una fase seca para eliminar todo resto visible y luego una fase húmeda para producir la limpieza más profunda y el arrastre de la suciedad no visible, ayudado por soluciones tensioactivas, vapor y agua a presión.

e. Flujo sistema de sanitización en producción: Se considera el mismo a partir del momento en que el camión guanero vacío se presenta en la puerta de la granja, hasta que sale el mismo luego de haber cargado el guano y los residuos de la limpieza (o que lo/s traslada al área de compost si está dentro de la granja). Este flujo se complementa con la tarea de retiro de aves muertas y descarga en fosa anaeróbica, caldera o compostera, dado que su permanencia puede actuar como cebo para roedores y moscas. Se incluye el procedimiento para el control de plagas.

f. Flujo del personal: Se considera el mismo a partir del momento en que el operario ingresa a la granja a tomar servicio hasta que se retira luego de la jornada de labor. Este flujo comprende todas las etapas que pueden tener alguna significación desde el punto de vista de la inocuidad, tales como: estado de salud e higiene del operario, cambio de ropa de calle por ropa de trabajo limpia e higienización luego de acudir al baño.

3. Una evaluación de peligros: Con la base del análisis de cada uno de los flujos visto en el punto anterior, realicé un inventario de los peligros (físicos, químicos o microbiológicos) que comprende cada ingrediente o etapa de la producción. Los peligros fueron clasificados en función de su significación en los aspectos bromatológicos o zootécnicos (aquellos que provocan una disminución de la producción ya sea por baja productividad o aumento de la morbilidad), asignando el carácter de crítico a aquel que tiene carácter bromatológico y no puede ser controlado posteriormente; el riesgo de ocurrencia dividido en 3 niveles: alto, medio o bajo, y la severidad en caso de ocurrencia en 4 niveles: crítico, grave, mayor o menor. Como resultado, en cada caso se propusieron medidas de control, medidas preventivas y finalmente acciones de monitoreo y verificación (en esta etapa también podrían incluirse otros atributos vinculados a la calidad comercial del producto).

4. Una Identificación de Puntos Críticos: Estos surgen de la evaluación de la planilla tratada en el punto anterior, de la cual se desprenden 2 tipos: aquellos caracterizados como críticos y no críticos.

I. Puntos Críticos de Control (PPC): Son aquellos que no podrán ser controlados en etapas posteriores o con medidas preventivas por parte de la organización (por ejemplo, recepción de pollonas o del alimento balanceado o sus componentes), para lo cual debieron establecerse los límites críticos para cada peligro identificado. En la pollona uno de los límites críticos sería ausencia de S. enteritidis o en alimento balanceado además de lo anterior, 20 ppm de aflatoxinas o ausencia de dioxinas (en general se establecen que los residuos de plaguicidas estén por debajo de los LMR’s permitidos para el producto final). Como resultado de esto se definen las acciones de control para impedir que entre a producción (o al establecimiento).

II. Puntos Críticos (PC): Son aquellos que pueden ser controlados en etapas previas mediante prevención o en etapas posteriores, por ejemplo, mediante medicación o tratamientos. Entre estos podremos incluir el agua, el personal, las gallinas en postura (excepto que estas no provengan de pollonas ya alojadas en el establecimiento, pues en tal caso serán incluidas como PCC), la etapa de recolección, traslado y clasificación de huevos, los envases, las visitas y las instalaciones.

III. Puntos No Críticos (PNC): son aquellos no contemplados dentro de los PCC o PC y que se manejan con las Buenas Prácticas de Producción. Como conclusión, el HACCP en un establecimiento productor avícola es posible y es aplicable a etapas verticales u horizontales (reproductoras, abuelas, incubadora, planta de alimento balanceado, recría de pollonas, etc.). Solo hay que tener el compromiso y determinación necesaria.

Bibliografía

(Síntesis para iniciar el abordamiento del tema)

• CODEX Alimentarius (2004), Código de Prácticas sobre Buena Alimentación Animal, CAC/RCP 54-2004.

• CODEX Alimentarius (2003), Código Internacional de Prácticas Recomendado -Principios Generales de Higiene de los Alimentos -, CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 -2003. Con su anexo sobre HACCP.

• CODEX Alimentarius (2006), Draft Code of Hygienic Practice for Eggs and Eggs Products, ALINORM 07/28/13, Appendix II.

• FAO-OMS, (2005) Evaluaciones de Riesgos de Salmonella en Huevos y Pollos para Asar.

• FAO (1998): Food Quality and Safety Systems - A Training Manual on Food Hygiene and the Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System.

• FAO/WHO (2004): Guidance to governments on the application of HACCP in small and/or less-developed food businesses.

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